Sustitución del rodamiento de giro de una excavadora: diagnóstico, medición e identificación

El rodamiento de giro une la superestructura y el tren inferior de la excavadora y soporta momentos alternos, impactos y largos intervalos de lubricación. Esta guía cubre síntomas, identificación, medición y montaje del repuesto.

Cinco síntomas por orden de urgencia

Un rodamiento de giro de excavadora suele avisar antes de fallar. La secuencia habitual es: (1) Grasa metálica: brillo gris plateado o partículas en la grasa expulsada indican pérdida de material de la pista; inicie la vigilancia del estado. (2) Cambio en el giro: tirones, bloqueos breves o distinta inercia en cada sentido. (3) Ruido dependiente del ángulo: golpes o molienda en la misma posición angular sugieren daño localizado en la pista; los crujidos irregulares suelen proceder de pernos o superficies de apoyo. (4) Aumento de la holgura de inclinación: coloque un comparador entre superestructura y tren inferior, baje y levante la pluma y compare el movimiento axial con el límite OEM y mediciones anteriores. La tendencia es decisiva. (5) Fragmentos visibles o grieta del aro: si aparecen desconchados junto al sello o una grieta tras limpiar el aro, detenga la máquina.

Un fallo prematuro suele tener una causa adicional: pérdida de precarga de los pernos, asiento deformado por impacto o lubricación insuficiente. Corrija la causa al sustituir el rodamiento.

Identificación: del método más rápido al más completo

Ruta 1 — Modelo de máquina. El fabricante, el modelo y, cuando existen cambios de versión, el número de serie suelen bastar para buscar en el buscador de rodamientos para excavadoras. Indique si la máquina ya recibió un repuesto, porque una modificación anterior pudo cambiar la interfaz.

Ruta 2 — Marcado del aro. Una cara suele mostrar la designación o referencia OEM, el fabricante y la fecha. Fotografíe el marcado antes de cepillarlo. Nuestra guía del sistema de designación explica códigos como 013.30.800.

Ruta 3 — Medición. Si se desconocen el modelo y el marcado, las dimensiones del aro permiten identificarlo.

Cómo medir correctamente el aro desgastado

Use una cinta de diámetro para grandes dimensiones y un calibre para los orificios. Registre todo en milímetros y fotografíe cada medición mostrando el instrumento.

1. Diámetro exterior D: mida el cuerpo del aro exterior. Si hay engranaje exterior, mida también el diámetro de cabeza De; el mayor de ambos define el espacio real.
2. Diámetro interior d: mida el agujero. En el engranaje interior habitual de excavadoras, mida también sobre las cabezas de los dientes; el menor De define la abertura libre.
3. Altura H: mida la altura total y, si existen escalones, la altura individual de cada aro.
4. Círculos de pernos PCD: registre en cada aro el número de orificios, su diámetro o rosca y el círculo de pernos. Con orificios opuestos, mida de centro a centro. Si el número es impar, mida desde el centro de un orificio hasta el borde del opuesto y añada un diámetro.
5. Engranaje: cuente todos los dientes y determine el módulo. Aproximación para engranaje interior: módulo ≈ diámetro de cabeza ÷ (número de dientes − 2); para exterior: módulo ≈ diámetro de cabeza ÷ (número de dientes + 2). El resultado debe aproximarse a un módulo estándar como 6, 8, 10, 12 o 14.
6. Diámetro primitivo y tamaño de bola: si es posible, extraiga y mida una bola por el tapón de llenado. El diámetro primitivo puede estimarse a partir de los hombros de pista y los valores restantes.
7. Otros detalles: tipo y posición de sellos, número y ubicación de engrasadores, marca “S” de la zona blanda y resaltes de centrado en las caras de montaje.

Los puntos 1 a 5, acompañados de fotografías claras, suelen permitir una identificación inequívoca. Compare con las tablas de la serie 013/014 con engranaje interior o envíe la hoja de medición mediante la solicitud de cotización. MERYDOM confirmará la referencia o preparará una oferta basada en dimensiones y señalará cualquier contradicción antes de fabricar.

El montaje determina la vida útil

Superficies de apoyo: limpie ambas hasta dejar metal sano y compruebe la planitud con regla y galgas; corrija profesionalmente cualquier deformación por impacto. Zona blanda: la marca “S” identifica la transición del temple por inducción y debe quedar a 90° de la dirección principal de excavación, al lado de la máquina y no bajo la pluma. Pernos: use pernos nuevos de la clase prescrita, a menudo 10.9, con fricción controlada; apriete en cruz y al menos en dos etapas, y revise tras el primer turno según el OEM. Lubricación: introduzca la cantidad especificada mientras completa giros enteros para distribuirla por toda la pista y acorte el primer intervalo. Juego entre dientes: ajústelo al valor OEM en el punto alto marcado. Un juego pequeño daña el piñón; uno excesivo genera impactos.

Proceso de pedido del repuesto

Para referencias próximas a modelos estándar, unas buenas fotografías y una hoja completa suelen permitir la identificación en un día laborable. La fabricación requiere normalmente entre 30 y 45 días. El paquete documental habitual incluye certificado de material EN 10204 3.1 e informes de dureza, dimensiones y holgura. El rodamiento se entrega con la zona blanda y el punto alto del engranaje marcados. Antes del pedido puede verificar la fábrica, los equipos y la cualificación del proveedor mediante la información publicada por MERYDOM.